용접 결함 사례 모음 – 사진으로 보는 실수와 해결법

현장에서 자주 발생하는 용접 결함 사례를 정리했습니다. 기공, 슬래그, 용입 부족, 크랙 등 각 결함의 원인과 해결책을 이미지와 함께 설명합니다.

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1. 서론: 결함 없는 용접은 없지만, 반복되는 실수는 줄일 수 있다

"비드 모양은 괜찮은데 RT 검사에서 불합격 떴습니다."
"크랙 났어요. 왜 그런 거죠?"
"기공이 많다는 데, 그게 눈으로 보이진 않아요."

용접 결함은 겉으로는 안 보여도 내부 품질을 결정하는 핵심 요소다.
이번 포스트에서는 가장 흔히 발생하는 5대 용접 결함을 실제 사례 중심으로 정리하고
원인 + 예방/대응 팁까지 실무 기준으로 정리해본다.

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2. 핵심 개념 설명: 용접 결함이란?

Summary chart of five common welding defects with visual representations and brief descriptions of each type

용접 결함(Welding Defect)이란, 용접부에 발생한 품질 저하 요소로서
규정된 기준을 벗어나거나, 구조적 안정성/기능에 영향을 주는 형태적·내부적 이상이다.

결함은 표면, 내부, 용입, 비금속 혼입 등 다양한 형태로 나타나며,
비파괴검사(NDT)와 육안검사(VT)로 판별한다.

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3. 종류 및 사례: 대표 결함 5가지와 대응 방법

1) 기공 (Porosity)

Porosity in welding occurs due to trapped gas, often from moisture or contamination, forming internal bubbles

• 원인: 수분/기름 오염, 보호가스 부족
• 위치: 용접부 내부에 기포 모양
• 예방: 건조 철저, 토치 각도 유지, 가스 유량 점검

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2) 슬래그 끼임 (Slag Inclusion)

• 원인: 용접 후 슬래그 제거 불량, 다층 용접 미청소
• 위치: 비드 사이 또는 내부 혼입
• 예방: 층간 청소 철저, 각도 유지, 적정 전류 사용

3) 용입 부족 (Lack of Penetration)

Lack of penetration occurs when the weld metal fails to fully fuse with the base metal at the joint root

• 원인: 전류 부족, 빠른 속도, 틈새 불량
• 위치: 루트(Root) 부분 비접합
• 예방: 적정 전류 확보, 개구각 조절, 천천히 진행

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4) 언더컷 (Undercut)

Undercut is a groove melted into the base metal adjacent to the weld toe, weakening the weld zone

• 원인: 전류 과다, 토치 흔들림, 빠른 진행
• 위치: 모재 측면이 움푹 파임
• 예방: 전류 조절, 일정한 진행 속도, 정확한 토치 유지

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5) 균열 (Crack)

Cracks in welds are serious defects often caused by residual stress, rapid cooling, or metallurgical issues

• 원인: 냉각 속도 과도, 잔류응력, 과열
• 위치: 표면 또는 내부에 발생, 구조적 위험
• 예방: 후열처리, 프리히팅, 응력 분산 설계

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4. 실무 대응: 결함 발생 시 조치 순서

1. 결함 유형 판별 (VT/PT/RT 등 검사)
2. 원인 추정 (환경, 장비, 작업자 조건 분석)
3. 보완 작업 or 전면 재용접
4. 검사 재실시 및 문서화

팁: 검사 이력 관리를 위한 사진 기록, 결함 발생 조건 로그화는
현장 트러블 대응 시 큰 도움이 된다.

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5. FAQ – 결함 관련 실무자 질문

Q. 기공이 많은데 외관은 멀쩡합니다. 왜요?
→ 기공은 내부에 형성돼 외부에서 안 보일 수 있음. RT 검사로만 확인 가능

Q. 슬래그 끼임은 TIG에도 생기나요?
→ 거의 없음. 슬래그는 주로 피복봉(SMAW) 또는 플럭스 코어(FCAW) 계열에서 발생

Q. 균열이 생겼는데 용접을 다시 덧대면 되나요?
→ 안 됨. 균열 원인을 해결하지 않으면 반복 발생. 응력 해소부터 해야 함

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6. 결론 – 결함은 ‘실수’가 아니라 ‘시스템 점검의 신호’

결함을 무조건 피할 수는 없지만,
반복되는 결함은 작업자 스킬 + 장비 + 환경의 조합을 되짚어보게 하는 신호다.

실수로 보기보다 공정 최적화의 출발점으로 삼는 게
진짜 실무자의 자세다.

 

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